１．製品トラブル対応における従来の対策手法の限界

　～個別事象を統計的に判断していたのでは間に合わない～

　　（１）．大前提とする製造業の日常業務状態

　　（２）．トラブルの現状把握

　　（３）．現状把握する上での問題点

　　（４）．製造段階での対応の限界

　　（５）．狙いの品質に問題がある場合の対応

　　（６）．確実かつ高速なトラブル再現方法

　　（７）．品質トラブルの本質的な捉え方

２．トラブル解決に向けた評価・解析の進め方

　～あるべき姿とそれを揺るがす要因をまとめて考慮する～

　　（１）．定量的な評価指標の設定

　　（２）．トラブル対策による新たな問題の発生

　　（３）．本来の機能からの乖離とトラブル発生

　　（４）．複数要因を考慮した評価・解析

　　（５）．原因除去と堅牢化（ロバスト化）の選択

　　（６）．製造部門対応と設計部門連携の判断ポイント

３．少ない実験で原因を特定する実験計画立案のポイント

　～誤差探し実験による白黒決着の効率化～

　　（１）．直交表を用いた不具合要因探索実験（誤差探し実験）

　　（２）．直交表を用いた実験の考え方と結果の見方

　　（３）．主要な要因の効率的な抽出方法

　　（４）．4M＋1M＋1Eによる要因の洗い出し

　　（５）．直交表L12・L18への因子割付と実験結果の整理

　　（６）．本評価に用いる標準的誤差因子水準の決定

　　（７）．事例：歩数計の誤差探し実験例

４．製造トラブル対策における改善案・設計変更案の有効性比較

　～不具合要因を管理した実験による購入部品・工程条件・設計変更案等の優劣判定、

　　製品間寿命比較を機能性評価により高速化する～

　　（１）．良い加工法、良い製品とは？・・・良し悪しの定量化指標

　　（２）．本来機能の安定性を評価する機能性評価

　　（３）．機能性評価の実践事例

　　　　ａ．小型ＤＣモーターの購買先検討例

　　　　ｂ．家庭でのキッチンスケール選定（コストパフォーマンス）

　　　　ｃ．レーザープリンターの紙搬送経路設計案比較（シミュレーション活用）

　　（４）．機能性評価結果の解析方法

５．製造不良と市場クレームを未然防止するための各種条件の最適化

　～ （ロバスト）パラメータ設計（ISO16336／JISZ9061）の活用～

　　（１）．評価すべき機能・特性の明確化とその検討事例

　　　　ａ．切削加工とはどのような働きをするシステムなのか？

　　　　ｂ．塗装が狙い通りにできるという事はどういうことか？

　　　　ｃ．理想的な音響用トランスの働きは？

　　（２）．Pダイアグラムによる機能・特性と影響要因の整理

　　（３）．各要因の効果を切り分けて評価するための「パラメータ設計」

　　（４）．パラメータ設計の実践事例

　　　　ａ．加工法検討事例：日産の加工事例

　　　　ｂ．機構設計事例：孔版印刷ドラム設計の事例

６．機能性評価パラメータ設計の適用における成功・失敗事例

　～時短評価と未然防止のキーポイント～

　　（１）．上手く行った事例

　　（２）．上手く行かなかった事例と原因

　　（３）．成功/失敗の分岐点

７．企業で活用するためのポイントと定着の進め方

　～バラつきと偏差の圧縮は利益をもたらしその過程で人を育てる～

　　（１）．企業としてのメリットを経営層が認知する施策

　　（２）．周知・定着・継続・発展のための必須事項

　　（３）．評価技術習得に向けた教育・解析環境の整備

　　（４）．推進／指導者への期待：ロジカルな理解とOJTによる人材育成