• 2026年10月27日(火) 10:00 ~ 17:00

第1部　溶接技術の基礎と設計上の留意点

１．溶接接合の基礎概念と分類

　　（１）．溶接接合とは何か

　　　　ａ．「冶金的接合」と機械的接合（ボルト、リベット等）の違い

　　　　ｂ．熱・圧力・ろう材の組み合わせとしての定義

　　　　ｃ．溶接の産業上の位置づけとメリット・デメリット

　　（２）．溶接法の基本分類

　　　　ａ．接合機構による三分類

　　　　ｂ．代表的な具体例

　　（３）．他の接合手段との比較

　　　　ａ．機械的締結、焼きばめ、接着等との比較

　　　　ｂ．設計段階での「溶接を選ぶかどうか」の判断軸

２．主な溶接プロセスと特性

　　（１）．アーク溶接プロセスと注意点

　　　　ａ．被覆アーク、MIG / MAG、TIGの原理と特徴

　　　　ｂ．溶極式／非溶極式の違いと適用範囲

　　　　ｃ．長所・短所と典型的な用途

　　（２）．抵抗溶接とスポット溶接と注意点

　　　　ａ．抵抗スポット、シーム溶接の原理

　　　　ｂ．自動車ボディなど薄板多点接合での位置づけ

　　　　ｃ．ナゲット径と強度、電極摩耗と電極管理

　　（３）．レーザ・電子ビーム溶接

　　　　ａ．集束ビームによる高エネルギー密度溶接の概念

　　　　ｂ．深溶込みと高速性、熱影響・ひずみの低減

　　　　ｃ．適用分野：自動車、電子・精密、医療機器

　　（４）．ろう接・はんだ付け

　　　　ａ．硬ろうと軟ろう、はんだ付けの位置づけ

　　　　ｂ．毛細管現象とぬれ性、接合クリアランスの考え方

　　　　ｃ．熱影響の小さい接合としての利点と限界

３．材料と溶接冶金・継手強度

　　（１）．溶接部の冶金的変化

　　　　ａ．溶接金属、熱影響部、母材の三区分

　　　　ｂ．冷却速度と組織変化のイメージ

　　　　ｃ．割れ感受性（硬化、合金元素、拘束）の考え方

　　（２）．材料別の特徴

　　　　ａ．炭素鋼・高張力鋼・低合金鋼：硬化、低温割れ、予熱の考え方

　　　　ｂ．ステンレス鋼：粒界腐食、フェライト量と割れ

　　　　ｃ．アルミニウム合金：熱伝導率、酸化皮膜、割れ傾向

　　（３）．継手強度と設計への落とし込み

　　　　ａ．静的強度、疲労強度、破壊靭性の基本

　　　　ｂ．溶接継手係数という考え方

　　　　ｃ．溶接による断面欠損、応力集中と構造ディテールの工夫

４．分野別適用と設計上の留意点

　　（１）．自動車・輸送機器

　　　　ａ．抵抗スポット、MAGロボット溶接、レーザ溶接の組み合わせ

　　　　ｂ．ボディ構造の軽量化とマルチマテリアル化

　　　　ｃ．EV化に伴うバッテリ・モータ周辺の新しい接合ニーズ

　　（２）．造船・プラント・圧力容器

　　　　ａ．厚板ロングシームの高能率溶接（SAWほか）

　　　　ｂ．圧力容器・配管の開先形状と多層盛り

　　　　ｃ．コード・規格に基づく溶接手順書と溶接管理

　　（３）．建築・橋梁・インフラ

　　　　ａ．主な溶接法：被覆アーク、MAG、サブマージアーク、ガス圧接

　　　　ｂ．現場溶接と工場溶接の役割分担

　　　　ｃ．疲労と溶接ディテール、規格・資格・検査の枠組み

　　（４）．食品・飲料・医薬・精密機器の製造機械

　　　　ａ．サニタリー配管・装置のTIG・オービタル溶接

　　　　ｂ．洗浄性・滞留防止・表面仕上げと溶接仕様の関係

　　　　ｃ．ろう付け・レーザ溶接を使う精密・医療機器の例

５．溶接部の欠陥・検査・品質保証

　　（１）．代表的な溶接欠陥

　　　　ａ．欠陥の分類：内部欠陥、表面欠陥、形状不良など

　　　　ｂ．成因とプロセス条件との関係

　　　　ｃ．溶接着手部まわりの強度低下

　　　　ｄ．溶接ピンホールの対策

　　（２）．検査・評価手法

　　　　ａ．外観検査と寸法測定のポイント

　　　　ｂ．非破壊検査の概要

　　　　ｃ．特定分野の検査例

　　（３）．品質保証とトレーサビリティ

　　　　ａ．WPS（溶接手順書）とPQR（手順確認試験）の役割

　　　　ｂ．溶接技能者資格と教育・訓練

　　　　ｃ．ロットトレーサビリティと不具合解析の考え方

６．高度化技術と今後のトピックス

　　（１）．高能率・高精度溶接技術

　　　　ａ．レーザー・アークハイブリッド、狭開先溶接、FSWなど

　　　　ｂ．自動化・ロボット化、シームトラッキング、インプロセスモニタリング

　　（２）．デジタル・AIによる溶接品質管理

　　　　ａ．溶接条件データの収集・解析

　　　　ｂ．画像・熱画像を用いた欠陥検出とAI活用の動向

　　（３）．分野別に見た今後の課題

　　　　ａ．インフラ長寿命化と溶接補修

　　　　ｂ．EV化・水素関連設備での新材料・新接合

　　　　ｃ．食品・医薬分野での衛生溶接ガイドラインと国際規格

第２部　レーザ溶接技術と溶接欠陥の未然防止のための対処法

１．レーザ溶接の概要

　　（１）．レーザ溶接の特徴

　　（２）．発振源による分類

　　（３）．レーザ光の波長と、吸収率の関係（レーザ方式の選定）

　　（４）．レーザ溶接のシステムの構成

　　（５）．入熱形態による分類

　　（６）．レーザ溶接の溶融部挙動

２．溶込みに及ぼす各種パラメータの影響

　　（１）．レーザ焦点位置と溶込みの関係（反射光の影響）

　　（２）．レーザ出力、溶接速度の影響

　　（３）．シールドガス種の影響

　　　　ａ．光学部品の保護、溶接部の酸化/窒化防止

　　　　ｂ．加工性向上（アシストガスとしての役割）

　　　　ｃ．プラズマ化した誘起レーザプルームの抑制

　　　　ｄ．表面張力が溶込み幅（ビード幅）に及ぼす影響

　　（４）．シールドガス流量の影響

　　（５）．パルス発振による溶込み増加

　　（６）．反射による影響

　　（７）．母材肉厚の影響

３．各種溶接欠陥への対処

　　（１）．円周溶接繋ぎ目に発生する欠陥

　　　　ａ．高温割れ

　　　　ｂ．ブローホール

　　　　ｃ．開先残り

　　（２）．スパッタによる製品内部コンタミが問題となる場合

　　（３）．突き合せ溶接で発生する溶込み不足欠陥

　　　　ａ．アンダーフィル

　　　　ｂ．開先残り

　　（４）．円周隙間溶接における溶接後の芯ずれ

　　（５）．ビームの斜め照射による溶接欠陥

　　　　ａ．未溶融部の生成

　　　　ｂ．ブローホール

　　（６）．接合面の清浄度の影響

　　　　ａ．ブローホール

　　　　ｂ．ピット

　　　　ｃ．スパッタ

　　（７）．素材含有成分の影響（高温割れ）

　　　　ａ．偏析割れ

　　　　ｂ．延性低下割れ

４．溶接品質のインラインモニタリング

　　（１）．レーザ溶接における品質モニタリング情報

　　　　ａ．音響情報

　　　　ｂ．X線情報

　　　　ｃ．画像

　　　　ｄ．光情報

　　（２）．レーザ溶接における品質モニタリング位置

　　　　ａ．溶接前検出

　　　　ｂ．溶接時検出

　　　　ｃ．溶接後検出

　　（３）．レーザ溶接における品質モニタリングシステム例

　　（４）．レーザ溶接におけるウェルドモニタ例

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