• 2015年06月02日(火) 10:30 ～ 17:30

１.序論　日本企業の現状
　（１).企業の経営目標と改善活動・手法の変遷
　（２).理想企業、理想工場からほど遠い日本企業の現状：非高質現象の発生
　（３).非高質現象１の例
　（４).製造業に発生している非高質現象２：製品不良
　（５).製造業に発生している非高質現象３：工場事故
　（６).製品不良、工場事故には人為的なミス：ヒューマンエラーの存在？

２.ヒューマンエラーとその発生の仕組み
　（１).ヒューマンエラーとその種類
　（２).ステップ型
　（３).直行型
　（４).ヒューマンエラーを発生させる２つの直接原因
　（５).ヒューマンエラーを発生させる直接原因ー１：働く者としての不足している１４の意識
　（６).ヒューマンエラーを発生させる直接原因ー２：：低生産基盤

３.ヒューマンエラーの整理方法（HE:ヒューマンエラー）
　（１).生産現場でのHEの３つの発生形態
　（２).HEの整理方法
　（３).単発型HE
　（４).繰り返し型HE
　（５).凝縮爆発型HE

４.ヒューマンエラーの２つの具体的完全防止策と実現ツール
　（１).ヒューマンエラーの２つの具体的防止策
　（２).ヒューマンエラー具体的防止策の実現ツール

５.防止策１の実現ツール１：既存問題解決法
　（１).QC的問題解決法
　（２).PM分析法
　（３).５なぜ分析法
　（４).QC,PM,5なぜ法のまとめ
　（５).６σ法
　（６).従来法の問題点

６.防止策１の実現ツール２：新問題解決法MS1
　（１).新問題解決法MS1のコンセプトとその特色
　（２).問題解決6段階法
　（３).生産状態量分析法

７.MS1によるヒューマンエラーの原因究明事例
　（１).HEの整理結果とMS1の適用
　（２).単発型の個別整理での事例
　（３).単発型の全体整理に対する原因分析
　（４).繰返し型の全体整理での正悪の法則適用例
　（５).繰返し型の全体整理でのPSA法適用例

８.防止策２の実現ツール：TPC総合的高質化
　（１).TPC総合的高質化
　（２).運転員による生産状態管理活動Co-Mo
　（３).TPCを実施した韓国SKCの成果　

９.まとめ：ヒューマンエラー（HE）０化のポイント

日本テクノセンター研修室