１．原価低減を取り巻く環境変化

　　（１）．なぜ「いつものやり方」では成果が出なくなったのか

　　　　ａ．なぜ今、原価低減がこれまで以上に厳しくなっているのか

　　　　ｂ．原材料高騰・人件費上昇下で起きている設計現場の変化

　　　　ｃ．従来型コストダウン（経験・勘・踏襲）の限界

　　　　ｄ．原価企画全体像の中でＶＥが担う役割

　　　　ｅ．本研修で扱う「原価低減のやり方」の位置づけ

２．ＶＥの本質を理解する

　　（１）．ＶＥはアイデア出しではない

　　　　ａ．ＶＥ＝コストダウン、という誤解

　　　　ｂ．価値とは何か（Ｖ＝Ｆ／Ｃ）の実務的な捉え方

　　　　ｃ．「コスト」ではなく「機能」から考える意味

　　　　ｄ．機能とは何を指すのか（設計諸元との違い）

　　　　ｅ．教科書ＶＥが現場で使われなくなる理由

　　　　ｆ．今回の研修で扱うＶＥの範囲（実務フォーカス）

３．機能本位の考え方を体験する

　　（１）．頭で考えない。文字に書き出す

　　　　ａ．グループ分け・自己紹介（異分野メンバー構成）

　　　　ｂ．テーマ製品・部品の理解（構造・役割の整理）

　　　　ｃ．ユーザーニーズの整理（誰のための設計か）

　　　　ｄ．製品・部品の「機能」を洗い出す

　　　　ｅ．機能を「名詞＋動詞」で定義する理由

　　　　ｆ．設計諸元は“結果”であるという考え方

　　　　ｇ．【演習】機能定義を実際に書き起こす

　　　　ｈ．機能定義から代替案を考える

ｉ．　実際体験した内容を参加メンバーで共有・気づき整理

　　　　　　・「普段やっていなかった作業」に気づくパート

４．原価低減につながるＶＥの使い方とポイント

　　（１）．なぜ機能に立ち返ると案が出るのか

　　　　ａ．経験・勘による検討とＶＥの違い

　　　　ｂ．なぜ仕様・寸法・材料は“疑われない”のか

　　　　ｃ．機能から考えると制約条件が外れる理由

　　　　ｄ．短時間で効果を出すＶＥの進め方

　　　　ｅ．現場でＶＥが止まる典型パターン

　　　　ｆ．形骸化させないための実務上の工夫

５．ＶＥ実践プロセスの要点整理

　　（１）．頭で考えず、機能を“定義”する

　　　　ａ．なぜ「考える」だけでは案が出ないのか

　　　　ｂ．設計諸元・仕様は結果であり目的ではない

　　　　ｃ．機能を文字として定義する意味

　　　　ｄ．機能定義を関係者で共有する効果

　　　　ｅ．異分野の視点が代替案を生む理由

６．ＶＥを定着させるために

　　（１）．一過性で終わらせないために

　　　　ａ．教育だけで終わるＶＥの共通点

　　　　ｂ．実践につなげるために必要な条件

　　　　ｃ．異分野・仕入先を巻き込むポイント

　　　　ｄ．ＶＥを継続させるための考え方

　　　　ｅ．仕組み化の方向性

７．まとめ・質疑応答＋事例ご紹介

　　（１）．今日のやり方を、現実の事例で確認する

　　　　ａ．本日行った実務プロセスの振り返り

　　　　　　・機能に立ち返る

　　　　　　・定義して共有する

　　　　　　・異分野で代替案を出す

　　　　ｂ．明日から現場で何を変えるか

　　　　　　・どの部品・どの工程から始めるか

　　　　　　・誰を巻き込むか

　　　　ｃ．事例ご紹介（実践事例・一部ご紹介）

　　（２）．小さな違和感が原価低減につながる

　　　　ａ．事例：コネクター保護用パイプのＶＥ実践（概要）

　　　　　　・対象部品：コネクターの配線を保護するパイプ

　　　　　　・現状仕様：外径φ8

　　　　　　・課題：なぜφ8なのか

　　　　　　　→ 明確な技術的根拠はなく、過去設計の踏襲

　　　　ｂ．機能定義：

　　　　　　　→「φ8を使う」ではなく

　　　　　　　→ 「配線を保護する」

　　　　ｃ．検討：

　　　　　　　→ 機能を定義・共有し、

　　　　　　　→ 異分野の視点（設計・生技・購買・仕入先等）で代替案を検討

　　　　ｄ．結果：

　　　　　　　→ 流通量が最も多く、安定供給されている外径φ9でも機能を十分に満たせることに気づき

　　　　　　　→ 約5％の原価低減を実現