１．生産管理の基本と技術者が理解すべき全体像

（１）．技術者が生産管理を学ぶ意義

ａ．設計・開発と製造部門の連携強化

ｂ．コスト意識とQCD（Quality, Cost, Delivery）の重要性

（２）．生産管理システムの構成要素と役割

ａ．生産計画、資材所要量計画（MRP）、工程管理

ｂ．技術情報（BOM, 図面）と生産管理の関連性

（３）．リードタイムの種類と短縮の必要性

ａ．開発リードタイム、調達リードタイム、製造リードタイムの定義

ｂ．競争優位性確保のためのリードタイム短縮効果

２．生産計画の立て方と製造リードタイム短縮のポイント

（１）．需要予測と生産計画の策定プロセス

ａ．S&OP（Sales and Operations Planning）の概要

ｂ．技術者が関わる新製品立ち上げ時の計画立案

（２）．基準日程計画（MPS）とMRP（資材所要量計画）

ａ．BOM（部品表）の正確性がMRPに与える影響

ｂ．ロットサイズと在庫水準の最適化

（３）．工数・負荷の平準化とスケジューリング

ａ．山積み・山崩しによる負荷調整の考え方

ｂ．クリティカルパス法（CPM）による重要工程の特定

３．生産性向上を実現する現場の工程管理と改善手法

（１）．工程分析とムダの発見・排除

ａ．IE（Industrial Engineering）の基本と「動作・時間研究」

ｂ．製造現場における７つのムダの特定と対策

（２）．生産方式の選択と設計へのフィードバック

ａ．セル生産、ライン生産、多品種少量生産への対応

ｂ．１個流しと仕掛品の削減

（３）．ジャスト・イン・タイム（JIT）生産方式の核心

ａ．かんばん方式の仕組みと運用ポイント

ｂ．後工程引き取り方式の徹底

（４）．TOC（制約の理論）を活用したボトルネックの解消

ａ．制約（ボトルネック）工程の見つけ方

ｂ．ボトルネックを最大限活用し、それ以外を従属させるD-S-E（Drum-Buffer-Rope）の原則

４．品質と直結する不良ゼロへの取り組み

（１）．ポカヨケ（Fool-Proofing）の導入と技術者の役割

ａ．ヒューマンエラーを防ぐ仕組みの設計

ｂ．組付けミス、配線ミスなどを防ぐ設計上の工夫

（２）．TQM（Total Quality Management）と工程内での品質保証

ａ．QC工程図の活用と標準作業の徹底

ｂ．源流管理の考え方と設計部門の責任

（３）．設備の保全とOEE（総合設備効率）の向上

ａ．予防保全、予知保全の計画的な実施

ｂ．OEEの算出と設備の停止ロス削減

５．技術者が推進すべきデータ活用とデジタル化のポイント

（１）．製造実行システム（MES）とリアルタイムな情報把握

ａ．進捗、品質、設備の稼働状況の可視化

ｂ．IoT/AIを活用した予知保全と品質予測

（２）．シミュレーションによる最適な工程設計

ａ．製造ラインのレイアウトと能力設計

ｂ．デジタルツインを活用した生産計画の検証

（３）．技術情報の一元管理とペーパーレス化

ａ．PLM（Product Lifecycle Management）の活用

ｂ．図面、BOM、作業指示書のデジタル連携

６．まとめ：成果を出すための持続的な改善サイクル

（１）．標準化と改善活動の定着

ａ．PDCAサイクルを回す仕組みづくり

ｂ．改善効果の測定と定量的な評価

（２）．技術者の視点から見た今後の生産管理のトレンド

ａ．サステナビリティと循環型生産

ｂ．マスカスタマイゼーションへの対応