～ ボトムアップ型の設計手法、「故障・事故」と「故障モード」の関係、ＦＭＥＡの実施手順、Ｒ－ＭＡＰを用いたリスク評価基準、FMEAのグループ演習 ～
・懸念点を洗い出すためのノウハウと、設計段階で問題を顕在化させる手法を修得し、品質トラブルの未然防止に活かすための講座！
・ボトムアップ型設計手法、FMEAにおける故障モードの使い方、FMEA実施手順、FMEAシートの作成方法を修得し、事故や不良の未然防止に活かそう！
・演習で使いますので、マイク機能のご用意をお願い致します
・ＷＥＢ会議システムの使い方がご不明の方は弊社でご説明いたしますのでお気軽にご相談ください。
FMEAを理解する上でもっとも重要なポイントは、市場で起こりうる重大な問題を設計段階で顕在化させることです。多くの技術者は、FMEAフォーマットへの記入方法、評価点の付与方法などに注目します。そしてほとんどの企業の設計手順は、設計者が思いつく範囲で過去の不具合が再発しないように対策する「再発防止型設計」と、ごく限られた条件設定で実施する「試作評価試験」で問題点を洗い出す方法で成り立っています。
しかし、再発防止型設計と試作評価試験では、運よく顕在化した問題を対策することはできても、潜在している重大な問題が発見できずに、流出してしまいます。
そのため、設計システムそのものを「未然防止型」に変えていく必要があり、また、「設計者の思考プロセス」も同様に変えていく必要があります。
漏れのない設計の出発点は、設計段階で潜在する不具合に気付くことであり、評価試験では重大な問題を洗い出すことは期待できないと考えることです。そのためには、すべての「懸念点を洗い出す」ための仕組みが必要です。
しかし、形式的に故障モードをリストアップするだけとなっているFMEAでは、その目的を十分に果たしているとは言えません。
これらの課題を解決するため、懸念点を洗い出すためのノウハウと、実際にFMEAに適用する手順を、過去事例に当てはめ、わかりやすく解説します。
| 開催日時 |
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|---|---|
| 開催場所 | オンラインセミナー |
| カテゴリー | オンラインセミナー、品質・生産管理・ コスト・安全 |
| 受講対象者 | ・製造業を対象とします。製品設計・工程設計技術者、品質保証技術者・管理者の方、および技術支援に携わる方 |
| 予備知識 | ・特に必要ありませんが、自社製品の過去流出した問題の原因と対策内容を整理しておくと、具体例の理解が深まります |
| 修得知識 |
・設計手順とFMEAの関連性 ・信頼性設計、リスク評価の実施手順 ・「ボトムアップ設計」と「故障モード」から成り立つFMEAの進め方 |
| プログラム |
１．設計段階で問題を顕在化させる手法と取り組み （１）．なぜ市場に出るまで問題が顕在化しないのか ａ．市場で繰り返し発生している事故の内容 ｂ．信頼性・環境試験の間違った考え方 ｃ．原因解析型／未然防止型設計プロセス ｄ．事例１（輸送機の亀裂）：後の章で対策を検討する （２）．ボトムアップ型の設計手法 （３）．気づきの設計ツールの概要 （４）．重点管理項目抽出表 （５）．新規点変更点リスト （６）．過去事例の水平展開手法 （７）．新規点・変化点に注目するDRBFMの考え方
２．FMEAで重要な「故障・事故」と「故障モード」の関係 （１）．構造物の信頼性 （２）．電子機器、組み込み機器の信頼性 （３）．製造工程の信頼性 （４）．故障モードの定義 （５）．故障モードをFMEAで使う理由
３．FMEA実施手順 （１）．FMEA／FTA／タグチメソッドの違い （２）．FMEAを組み込んだ設計フロー （３）．FMEA実施手順 （４）．R－MAP法を用いたリスク評価基準 （５）．FMEA実施事例 （６）．事例２ ・プレッシャーレバー折損
４．演習：FMEAのワークショップ 各手法の考え方の基礎と応用について、事例を基に考えて頂き、グループ討議でまとめた結果を発表していただきます （１）．故障モード抽出表の作成 （２）．新規点変更点リストの作成 （３）．セルフFMEA評価表の作成 |
| キーワード | ボトムアップ型の設計手法 新規点変更点リスト 水平展開手法 故障モード R－MAP法 故障モード抽出表 セルフFMEA評価表 |
| タグ | 品質管理、FMEA・FTA・DRBFM、設計・製図・CAD |
| 受講料 |
一般 (1名)：49,500円(税込)
同時複数申込の場合(1名)：44,000円(税込) |
| 会場 |
オンラインセミナー本セミナーは、Web会議システムを使用したオンラインセミナーとして開催します。 |
営業時間 月~金：9:00～17:00 / 定休日：土日・祝日
