１． 品質とは

　　（１）．品質とは

　　（２）．品質の種類

　　（３）．品質の作り込み

　　（４）．主な開発・量産工程のステップと検査不良の発生する工程

　　（５）．品質管理は、企業のそれぞれの部署が、「自分たちの部署の品質」を管理すること

２．問題と問題解決

　　（１）．現象の解決と問題解決

　　（２）．要因と問題の違い

　　（３）．ＱＣ的問題解決

　　（４）．直接の原因と根本原因

　　（５）．未然防止と再発防止

　　（６）．問題解決ができない特性が大きすぎる特性要因図

　　（７）．最終工程で発生した製品の不良現象に着目し、その不良現象について対策するだけでは問題解決にはならない

３．問題を発生させる原因を追究する

　　（１）．製造工程の管理のための６つの要因とは

　　（２）．工程能力指数

　　（３）．製造工程を管理するためには６つの要因を把握する

４．問題解決のアプローチのしかた

　　（１）．問題解決と課題達成

　　（２）．問題解決型ＱＣストーリー

　　（３）．課題達成型ＱＣストーリー

　　（４）．ＱＣ的ものの考え方

　　（５）．問題解決には科学性が必要

　　（６）．ＱＣ７つ道具で事実に近づけるには

　　（７）．何のためにＱＣ７つ道具を使うのか

　　（８）．グラフで分かること

　　（９）．安定ゾーンでパレート図をつくる

　　（１０）．特性が大きすぎると問題解決の特性要因図は使えない

　　（１１）．効果の確認

５．最終検査工程の品質トラブルの事例と対策のステップ

　　（１）．ＤＣ２４Ｖ分圧用ＬＥＤ電球用ソケットの点灯不良の直接の原因

　　（２）．点灯不良の直接の原因の対策ステップ

　　（３）．点灯不良の根本原因の対策ステップ

　　（４）．最終検査工程でＤＣ２４Ｖ分圧用LED電球用ソケットの点灯不良品が発見された事例

６．品質トラブルを根本原因まで掘り下げる方法

　　（１）．解決する直接の原因の選定と問題を定義する

　　（２）．現場でヒアリングを行い得られた事実から根本原因を突きとめる

　　（３）．根本原因の解決策を決定し対策する

　　（４）．新たな直接の原因から新たな根本原因を突き止め、再発防止する

　　（５）．根本原因（全社的な仕事のやり方・しくみで発する原因）に手を打たなければ再発防止はできない

　　（６）．再発防止をするために点灯不良の根本原因の対策ステップを具体的に実施する方法

７．最後に

【演習】

１．次のパレート図の問題を指摘してください

２．次のヒストグラムの問題を指摘してください

３．平均値のグラフの作成だけで良いですか

４．次の管理図の管理方法で管理を継続して良いですか

５．次の散布図から得られた評価方法は適切ですか

６．次のヒストグラムによる評価方法は適切ですか

７．次の特性要因図を作成する手順は適切でしょうか

８．次のチェックシートで運用できますか

９．次の棒グラフの選定は正しいでしょうか

１０．次の折れ線グラフの選定は正しいでしょうか