標準化・FMEA/FTA・品質工学(タグチメソッド)による設計品質の作り込みと不具合未然防止への応用

~ 設計品質の見える化、不具合事象(故障モード)の予測方法、最適設計への転換方法 ~

・品質を確保し、顧客クレームゼロ、設計開発期間短縮、工数削減を実現するための講座
・設計開発段階でクレームやリコールの潜在的原因を無くし、高品質な製品開発を実現しよう!

講師の言葉

 企業が永続的に存続するためにはお客さまに喜ばれる商品を提供できなければならず、そのための必須条件は、顧客クレームやリコールなどを起こさないことであり、その潜在的原因をあらかじめ設計開発段階で無くしておくことが必須です。そうしないと企業の存続に関わる事態になるのは、いまだに新聞紙上をにぎわしている各社のリコールの例を見ても明らかです。
 そしてそれに加えて、新技術開発が必要なことは言うまでもないことで、これを少ない工数で短期間に実現するために設計開発初期段階で何をすべきか、皆様も色々な工夫をされていると思いますが、現状に改善の余地がないかどうか判断していただくのが本講座の目的です。そういう意味で経営者・管理者などのトップマネジメントの皆様、各部門で品質改善の旗振りを担っておられる方々、技術者としてベストな技術を身に着けたいと思っておられる実務担当者の方々の受講をお勧めしたいと思います。

セミナー詳細

開催日時
  • 2019年08月09日(金) 10:30 ~ 17:30
開催場所 日本テクノセンター研修室
カテゴリー 品質・生産管理・ コスト・安全
受講対象者 ・各部門で品質改善を担当もしくはその旗振りを担っておられる方
・下記のようなニーズをお持ちのスタッフ・管理者の方
(1).これから世の中に導入する新技術商品においてリコール・顧客クレームを完全に未然防止したい方
(2).既に世の中に出している商品の顧客クレームを一刻も早くゼロにしたい方
(3).不具合再発防止策としての標準化のあるべき姿を知りたい方
(4).世の中の最先端の不具合の未然防止策としてのFMEA・実験計画法・品質工学(タグチメソッド)に関する知識を得た上で、自社への導入あるいは改善の要否を検討したい方
(5).不具合再発防止策としての標準化と、未然防止策としてのFMEA・実験計画法・品質工学を総合的にどのように組み合わせれば、顧客クレーム・リコールゼロおよび設計開発期間の短縮・工数削減が実現できるのか知りたい方
予備知識 ・設計開発・生産技術・製造・品質保証などの部門での実務経験があれば分かりやすい
修得知識 (1).従来の技術の延長線上で設計開発できる商品と新技術を折り込んだ商品との設計開発のやり方をどのように変えるべきか、その方法論が理解できます
(2).機能系統図と試験標準・設計標準とのリレイションチャートにより、設計品質の見える化が可能であることが理解できます。そして設計品質の見える化を実現させることにより検図やDR(デザインレビュー)の効果の向上と効率アップが図れます
(3).新商品を対象とした、FMEA/FTA・実験計画法(タグチ式実験計画法)・品質工学(タグチメソッド)による最先端のリスクマネジメントを体系的・総合的に理解できます
(4).実施されている設計品質の見える化やリスクマネジメントで十分かどうか、評価することができるようになります。
プログラム

1.設計開発活動の違い
  (1).従来の技術で設計開発できる商品と新技術を折り込んだ商品との
      設計開発活動の違い
  (2).フィードバック型設計とフィードフォワード型設計
  (3).目標管理型開発活動とリスクマネイジメント型開発活動

2.標準化による設計品質の見える化と不具合防止への応用
  (従来技術商品) 
  (1).設計品質の見える化のベースとなる機能系統図
  (2).懐中電灯の機能系統図(事例紹介)
  (3).設計品質の見える化のツールとしての設計標準・試験標準
  (4).機能系統図と設計標準・試験標標準のリレイションチャートに
      よる設計品質の見える化の実現
  (5).設計品質の見える化手段の更新の仕組み

3.FMEA/FTAによる不具合未然防止への応用 (新技術商品)
  (1).設計FMEAとは(特に機能展開型FMEAとは)
  (2).設計FMEA対象の抽出方法
  (3).不具合事象(故障モード)の予測方法
  (4).故障原因の予測方法
  (5).予測された故障原因に対する事前対応策
  (6).新技術商品の開発におけるFMEA/FTAの限界

4.品質工学的アプローチによる不具合未然防止への応用(新技術商品)
  (1).FMEA/FTAの限界を補うための品質工学的アプローチ
  (2).新技術商品の開発における最適設計とは
  (3).トライアンドエラーによる最適設計から設計段階で
      ロバスト性を確保するという考え方への転換
  (4).品質特性毎の最適設計から基本機能による最適設計への転換
  (5).最適設計にたどり着くまでの開発工数を大幅に削減できる
      直交表の役割
  (6).最適設計にたどり着くまでのプロセスが正しかったかどうかを
      明らかにするための検査方法
  (7).設計開発工数を極限まで削減するためのバーチャル実験

5.まとめ(上記2.・3・4の体系的活用方法)

キーワード 設計開発 設計品質 フィードバック型設計 フィードフォワード型設計 目標管理型開発活動 リスクマネジメント型開発活動 不具合防止 標準化 見える化 FMEA、FTA 故障モード 品質工学 最適設計
タグ リスク管理規格・標準品質工学未然防止FMEA・FTA設計・製図・CAD
受講料 一般 (1名):48,600円(税込)
同時複数申込の場合(1名):43,200円(税込)
会場
日本テクノセンター研修室
〒 163-0722 東京都新宿区西新宿2-7-1 小田急第一生命ビル(22階)
- JR「新宿駅」西口から徒歩10分
- 東京メトロ丸ノ内線「西新宿駅」から徒歩8分
- 都営大江戸線「都庁前駅」から徒歩5分
電話番号 : 03-5322-5888
FAX : 03-5322-5666
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