• 2015年10月07日(水) 10:30 ～ 17:30

１.相次ぐ製品不良とその事例
　（１).企業の経営目標と改善活動・問題解決法の変遷
　（２).理想企業、理想工場実現活動TPC
　（３).理想企業、理想工場からほど遠い日本の製造業の現状
　　　a.コスト追求のあまり・・・・・
　　　b.ここ10年の製造業の火災・爆発事故
　　　c.相次ぐ製品不良
　　　　・製品不良の種類： ４種
　　　　・低体質製品不良
　　　　・低研究開発・設計製品不良　
　　　　・低製造技術製品不良
　　　　・低監査製品不良
　　　　・2014年、2015年のリコールとなった製品不良
　　　　・原因が分からず再発する製品不良： 問題解決が出来ない！！
　　　d.火災・爆発、製品不良がもたらす損害、損失
　　　e. 日本の製造業の２つの実施すべきこと

２.なぜ、原因が分からない？現在、製造現場で使われている主な問題解決法と原因分析の仕方
　（１).問題解決法の構成
　（２).QC的問題解決法（TQC）
　　　a.QC的問題解決法の手順
　　　b.QCの道具
　　　c.QC的問題解決法のコンセプト
　　　d.QC的問題解決法事例： 浴槽成形不良
　　　e.QC的問題解決法に生ずる現象
　　　f.QC的問題解決法の問題点
　　　g.QC的問題解決法のさらなる問題点
　　　h.QC的問題解決法のまとめ
　（３).PM分析法（TPM）
　　　a.PM分析法とは
　　　b.PM分析法のステップ
　　　c.事例：　油圧ソレノイドバルブの不良
　　　d.PM分析法の長所と問題点
　　　　・長所
　　　　・問題点
　　　　・最大の問題点
　（４).５なぜ分析（JIT）
　　　a.５なぜ分析とは
　　　b.事例：　駆動チェーンの折損
　　　c.５なぜ分析法の問題点
　（５).QC、PM、５なぜ分析法のまとめ
　（６).６σ法
　（７).従来法の問題点
　　　a.真の原因が見出せない、無駄な改善と再発の繰り返し
　　　b.電気製品、自動車でのリコール後の再発事例

３.真のなぜなぜ分析の仕方
　（１).真のなぜなぜ分析とその仕方
　　　a.真のなぜなぜ分析とは
　　　b.真のなぜなぜ分析の為の４つの仕方
　（２).仕方１： 問題を起こしている現象の正確な把握
　　　a.現象を個別に整理する
　　　b.上位の現象(原因側)を対象にする
　　　c.現象の正確な記述⇒３WHE方式
　　　d.データの正確な測定と的確な整理
　（３).仕方２： 原因を出しやすくする２つの方法
　　　a.現象の物理的、化学的解釈
　　　b.正悪の法則
　（４).仕方３： 余分な“なぜなぜ”で無関係な原因を推測しないための方法で実施
　　　a. ２段階原因分析法
　（５).仕方４： 原因分析シート
　（６).事例
　　　a.ダイアフラムポンプの膜破れ
　　　b.薄円板研磨不良
　　　c.ヒューマンエラー

４.なぜなぜ分析と新問題解決法
　（１).１００％確実に問題を解決する１０の鉄則となぜなぜ分析
　　　a.１０の鉄則
　（２).新問題解決法MS1
　　　a.従来法の問題点
　　　b.MS1のコンセプト(考え方)
　　　c.新問題解決法MS1−１： 問題解決６段階法
　　　d.新問題解決法MS1−２： 生産状態量分析法(PSA法)
　　　e.PSA法のヒューマンエラーへの適用例
　（３).永続と発展のために

日本テクノセンター研修室