• 2025年02月05日(水) 10:30 ~ 17:30

■講師　未然防止研究所　代表　林原　昭　氏
　　　　(元　日産自動車（株）)

トラブル・事故ゼロ社会の実現を目指す未然防止コンサルタント

慶應義塾大学工学部計測工学科卒業後、日産自動車入社。IE（Industrial Engineering）を学び、製造現場の生産性向上活動および生産管理・物流の実務とシステム開発を通して、業務改革・改善に取組み、現場の大切さを知る。2000年以降、自動車業界中心に，品質保証業務を通して、「未然防止」活動を実践。2017年、書籍出版をきっかけに、トラブル・事故ゼロを目指して、「未然防止」の普及活動に取り組み、セミナー・企業研修・講演およびコンサルティング活動を実践中。

HP：https://www.mizenboushi.com/

≪理論編：未然防止とは≫

１．業務上のトラブル・不祥事・事故の現状
　　（１）．トラブルとは、「あるべき姿」と「現状の姿」のギャップ
　　（２）．社内トラブル：仕事のやり直し、書類の間違い ⇒ 仕事の生産性低下
　　（３）．顧客クレーム：製品の品質不具合、納期遅れ、契約不履行
　　　　　　⇒ 顧客との信頼関係喪失。
　　（４）．不祥事：書類の偽造、データ改ざん、法令違反等
　　　　　　⇒ 経済的な損失、社会的な信頼の喪失
　　（５）．事故：交通事故、建設現場・生産現場の事故
　　　　　　⇒ 不慮の事故死が過去２０年以上毎年約４万人
　　　　　　・１分１秒前まで元気だった人が突然、命を絶たれるという理不尽な事故。）
　　（６）．すべてのトラブル・事故には明確な原因があり、事前に原因（リスク）を取り除けば、結果論ではなく、トラブル・事故は「未然防止」が可能

２．なぜトラブルが起こるか　
　　・原因は人間のミス（ヒューマンエラー）
　　（１）．ミスを誘発する人間の習性と脳のクセ
　　（２）．ミスの４つのパターン
　　（３）．ミスする人間の行動心理
　　（４）．ミスはなくせるか ⇒ ミスをゼロにはできない。「未然防止」の導入で、
　　　　　ミスしても実害のあるトラブルをゼロにすることが可能。（チームワークが前提）
　　　　　（注）トラブル ＝ 社内トラブル、顧客クレーム、不正・不祥事、事故の総称

３．未然防止とは
　　（１）．未然防止は先行投資。事が起こってからでは遅い
　　　　　　⇒ ここに「未然防止」の価値がある
　　（２）．未然防止は、再発防止とは違ったまったく別の概念であり、すべての活動の形骸化を防止する
　　（３）．未然防止のベース
　　　　　　⇒ モノづくりの品質保証（量産系、プロジェクト系）、
　　　　　　IE (Industrial Engineering)、TPS (Toyota Production System)、
　　　　　　　プロジェクトマネジメント、失敗学、心理学
　　（４）．未然防止に王道なし ⇒ ビジネススキル向上が、未然防止活動を成功に導く

４．未然防止３ステップ対策
　　（１）．第１ステップ：緊急対応 (火事に気付いて、即火を消す。延焼を止める。)
　　（２）．第２ステップ：再発防止(同じ場所・同じ原因の火事を防ぐ)
　　（３）．第３ステップ：未然防止(異なる場所・異なる原因の火事を防ぐ)

≪実務編：未然防止の具体策≫
　（さまざまな仕事術を習得して、ビジネススキルを向上することで、未然防止が実現する）

１．改善活動の在り方（未然防止は改善活動の１つ）
　　（１）．現場重視（三現主義の尊重）
　　（２）．三現主義をベースにした改善活動の一例
　　（３）．改善のベースは、IE (Industrial Engineering) とTPS (Toyota Production System)
　　（４）．改善は特別な活動ではない
　
２．未然防止の環境つくり
　　（１）．なぜ未然防止が進まないか
　　（２）．未然防止の意識を高めるタスクフォース活動（成功事例の紹介）
　　（３）．トラブルコストの把握
　　（４）．現場に無理を押し付けていないか
　　（５）．品質保証の役割と責任
　　（６）．ミスが起こらない組織づくり（職場づくり）
　　（７）．上司と部下の関係性強化

３．未然防止で必須の３活動　（取り組みやすくて、効果のある活動から実施する）
　　（１）．５S（事務所／工場）は、最強の未然防止策
　　（２）．ヒヤリハット対策
　　（３）．変化点管理（４M／３H）

４．未然防止に役立つ仕事術

　　＜初級編＞
　　（１）．「間」がミスを防止する
　　（２）．ミスを防ぐ業務マニュアル
　　（３）．ワンポイントレッスンはミスのリマインダー
　　（４）．業務の優先順位は、チームで合意
　　（５）．メールのミス防止策

　　＜中級編＞
　　（６）．複数の対策で実効を上げる
　　（７）．トラブルの時間的範囲を特定する
　　（８）．品質問題解決手順
　　　　　・自動車業界で採用されている８D手法
　　（９）．究極のミス防止対策
　（１０）．未然防止におけるPDCAサイクルの回し方

５．ビジネスの基本（未然防止活動を成功に導くために）
　　（１）．ビジネススキルの向上
　　（２）．伝える力
　　（３）．聴く力
　　（４）．コミュニケーションミスによるトラブル防止
　　（５）．ダイバーシティ（多様性）の尊重

６．失敗事例と成功事例からの学び方
　　（１）．失敗事例からの学び方
　　（２）．成功事例からの学び方

７．未然防止１０則
　　（１）．自社の製品・サービスと顧客に対して、正直であれ
　　（２）．１人で決めるな。チームワークを尊重せよ
　　（３）．ミスした当事者の本音・言い訳を聴け
　　（４）．トラブル発生時、犯人捜しではなく、原因探し
　　（５）．「おかしい」「何か変」と感じたら、声を上げよ
　　（６）．業務執行と業務監査の機能を分離せよ。業務監査を担う人材を育てよ
　　（７）．コスト・納期より安全と品質を優先せよ
　　（８）．周知徹底に価値はなし
　　（９）．謙虚であれ、おごるなかれ
　（１０）．「結果良ければ、すべてよし」の間違い

８．全体のまとめ
　　（１）．未然防止の認知度が低い、真の原因究明ができていない。
　　　　　　将来リスクの気付きが弱い
　　（２）．再発防止 ＝「守り」の経営、未然防止 ＝「攻め」の経営
　　（３）．過去の失敗から学んで、成功の再現性を高めることが、未然防止・スキルアップの近道
　　（４）．他人のふり見て、自分のふり直せ。過去のふり見て、未来のふり直せ

日本テクノセンター研修室