• 2019年08月27日(火) 10:30 ~ 17:30

１．なぜ事故は起きるのか・・・過去の事例に学ぶ
　　・欠陥の発生と見逃し、市場予知能力欠如、原理原則を無視した
　　　対策の誤り

２．どのようにして基板は組み立てられるのか
　　・・・・基板実装工程（プロセス）の概要
　　・受入保管工程～表面実装工程～リフロー工程～挿入実装工程
　　　～フロー工程～後付ポイントはんだ付工程～外観検査工程
　　　～機能検査工程～ケース組立～完成検査工程～梱包出荷工程

３．はんだ接合部の欠陥項目と良否判定基準にはどのようなものがあるのか
　　・世界の基準、日本の基準（IEC/IPC/JIS）
　　・グローバルスタンダードとなったIPC基準（何故IPC基準なのか？）
　　（IPC-A-610「電子組立品の許容基準」、
　　　IPC-A-620「ケーブル・ワイヤーハーネス組立品の許容基準」、他）
　　（１）．挿入実装部品はんだ付不良
　　（２）．表面実装部品はんだ付不良
　　（３）．実装部品・プリント板不良
　　（４）．信頼性劣化不良

４．はんだ付（ソルダリング）の原理
　　（１）．はんだ付の三要素：ソルダ、フラックス、母材
　　（２）．はんだ付の原理
　　　　　　：加熱エネルギーによる、ぬれ、溶解、拡散接合の実現

５．はんだ付の原理･原則による不具合のなぜなぜ分析
　　　　　　　　　　　　　　　（ＦＴＡの作成事例）
　　（１）．初期品質：
　　　　ａ. ぬれ不良
　　　　ｂ. はんだボール
　　　　ｃ. はんだブリッジ
　　　　ｄ. ブローホール・ボイド
　　　　ｅ. その他
　　（２）．信頼性劣化：
　　　　ａ．はんだ接合部クラック
　　　　ｂ．セラミック部品クラック
　　　　ｃ．腐食断線
　　　　ｄ．イオン・マイグレーション
　　　　ｅ．その他

６．再発防止・未然防止を目的としたＩＡＴＦ１６９４９
　　「自動車産業品質マネジメントシステム」の考え方と手順
　　　・はんだ付不良・信頼性劣化を防止するための仕組み

７．電子機器実装工程における工程ＦＭＥＡの進め方のポイントと作成事例
　　（１）．部品・材料要因
　　（２）．工程・設備条件要因
　　（３）．作業者要因
　　（４）．環境要因

８．電子機器実装工程における工程ＦＭＥＡから、再発防止・未然防止と
　　　なる対策を盛り込んだ工程管理表（コントロールプラン）の具体的な作成事例
　　・コントロールプランの事例紹介

９．工程設計変更（４Ｍ変動）時の変化点検証（ＦＭＥＡ）と
　　　工程管理表（コントロールプラン）への反映事例
　　・コントロールプランの事例紹介

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