標準化・ＦＭＥＡ／ＦＴＡ・品質工学（タグチメソッド）による設計品質の作り込み方法とその実践

～標準化による設計品質の見える化、従来技術商品と新技術商品との不具合防止策の違い、ＦＭＥＡ／ＦＴＡの限界を補うための品質工学的アプローチ～

・設計品質の見える化を実現させることにより検図やＤＲの効果の向上と効率アップを図り、製品品質を確保するための講座

・潜在的原因をあらかじめ設計開発段階で無くし、顧客クレームやリコールなどを起こさない設計開発を実践するための特別セミナー！　

・従来技術で設計開発出来る製品と新技術による設計開発時のやり方の違いを理解でき、実践で活かせます

講師の言葉

　企業が永続的に存続するためにはお客さまに喜ばれる商品を提供出来なければなりません。そしてお客様に喜ばれる商品である為の必須条件は、市場で顧客クレームやリコールなどを起こさないことであり、その潜在的原因をあらかじめ設計開発段階で無くしておくことが必須です。そうしないと企業の存続に関わる事態になるということは、いまだに新聞紙上をにぎわしている各社のリコールの例を見ても明らかです。
　この様な事態に対応するために、皆様の所でも色々な工夫をされていると思いますが、本講座において設計開発段階ではどのようなことをするのがベストなのかご理解いただくことにより、現状に改善の余地がないかどうか判断していただくのが本講座の目的です。そういう意味で特に経営者・管理者等のトップマネジメントの皆様及び、各部門で品質改善の旗振りを担っておられる方々の受講をお勧めしたいと思います。

セミナー詳細

開催日時	2019年02月25日(月) 10:30 ~ 17:30
開催場所	日本テクノセンター研修室
カテゴリー	品質・生産管理・コスト・安全
受講対象者	・本講座は、下記のようなニーズをお持ちの経営者・管理者の方及び、各部門で品質改善の旗振りを担っておられる方を対象にしております　１．これから世の中に導入する新技術商品においてリコール・顧客クレームを完全に未然防止したい方　２．既に世の中に出している商品の顧客クレームを一刻も早くゼロにしたい方　３．不具合再発防止策としての標準化のあるべき姿を知りたい方　４．世の中の最先端の不具合の未然防止策としてのＦＭＥＡ・実験計画法・品質工学（タグチメソッド）に関する知識を得た上で、自社への導入の要否を検討したい方　５．不具合再発防止策としての標準化と、未然防止策としてのＦＭＥＡ・実験計画法・品質工学を総合的にどのように組み合わせれば良いのか知りたい方
予備知識	・設計開発・生産技術・製造・品質保証などの部門での実務経験があるほうがベターですが、今後これらの部門をマネジメントされる予定の方についてはその限りではありません
修得知識	・従来の技術の延長線上で設計開発できる商品と新技術を折り込んだ商品との設計開発のやり方をどのように変えるべきか、その方法論が理解できます・機能系統図と試験標準・設計標準とのリレイションチャートにより、設計品質の見える化が可能であることが理解できます。そして設計品質の見える化を実現させることにより検図やＤＲ（デザインレビュー）の効果の向上と効率アップが図れます・新商品を対象とした、ＦＭＥＡ／ＦＴＡ・実験計画法（タグチ式実験計画法）・品質工学（タグチメソッド）による最先端のリスクマネジメントを体系的・総合的に理解できます。・貴社で実施されている設計品質の見える化やリスクマネジメントで十分かどうか、評価する事が出来るようになります
プログラム	１．はじめに　：目標管理型とリスクマネジメント型　（１）．従来の技術で設計開発できる商品と新技術を折り込んだ商品との設計開発活動の違い　（２）．フィードバック型設計とフィードフォワード型設計　（３）．目標管理型開発活動とリスクマネジメント型開発活動２．従来技術商品の不具合防止のための標準化による設計品質の見える化　　（１）．設計品質の見える化のベースとなる機能系統図　（２）．懐中電灯の機能系統図（事例紹介）　　（３）．設計品質の見える化のツールとしての設計標準・試験標準　（４）．機能系統図と設計標準・試験標標準のリレイションチャートによる設計品質の見える化の実現　（５）．設計品質の見える化手段の更新の仕組み３．新技術商品の不具合未然防止のためのＦＭＥＡ／ＦＴＡ　（１）．設計ＦＭＥＡとは（特に機能展開型ＦＭＥＡとは）　（２）．設計ＦＭＥＡ対象の抽出方法　（３）．設計ＦＭＥＡ対象において発生する可能性のある不具合事象（故障モード）の予測方法　（４）．予測された故障モードの原因となる可能性のある故障原因の予測方法　（５）．予測された故障原因に対する事前対応策　（６）．新技術商品の開発におけるＦＭＥＡ／ＦＴＡの限界４．新技術商品の不具合未然防止のための品質工学的アプローチ　（１）．ＦＭＥＡ／ＦＴＡの限界を補うための品質工学的アプローチ　（２）．新技術商品の開発における最適設計とは　（３）．トライアンドエラーによる最適設計から設計段階でロバスト性を確保するという考え方への転換　（４）．品質特性毎の最適設計から基本機能による最適設計への転換　（５）．最適設計にたどり着くまでの開発工数を大幅に削減できる直交表の役割　（６）．最適設計にたどり着くまでのプロセスが正しかったかどうかを明らかにするための検査方法　（７）．設計開発工数を極限まで削減するためのバーチャル実験５．まとめ（上記２.・３・４の体系的活用方法）
キーワード	標準化　設計品質の見える化　機能系統図　設計標準　試験標準　リレイションチャート　不具合未然防止　ＦＭＥＡ　ＦＴＡ　故障モード　品質工学的アプローチ　ロバスト性　最適設計
タグ	リスク管理、未然防止、FMEA・FTA・DRBFM、機械、設計・製図・CAD
受講料	一般 (1名)：49,500円(税込) 同時複数申込の場合(1名)：44,000円(税込)
会場	日本テクノセンター研修室〒 163-0722 東京都新宿区西新宿２－７－１　新宿第一生命ビルディング（２２階） - JR「新宿駅」西口から徒歩10分 - 東京メトロ丸ノ内線「西新宿駅」から徒歩8分 - 都営大江戸線「都庁前駅」から徒歩5分電話番号 : 03-5322-5888 FAX : 03-5322-5666

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