• 2016年04月14日(木) 10:30 ～ 17:30

１． 品質コスト（失敗コスト）は改善されているか
　　（１）．品質を経営的視点から捉える
　　　　　a．貴重な経営資源をドブに捨てていませんか
　　　　　b．品質コストの全体像
　　　　　c．品質コストのトレンドを見ていく
　　　　　d． 私の改善スタイル　改善活動は三位一体
　　　　　e．売上高比 1% の額を改善した実例
　　　　　f． 生産現場の改善活動は進んでいるが、設計は・・・
　　（２）． SGA に潜む「やり直し設計」のムダ
　　　　　a．設計の生産性は測られているか
　　　　　b．測れなければ管理できない
　　　　　c．設計の不具合は“聖域化”されていないか
　　　　　d．社内・外を問わず、品質不具合の発生責任区分の大半は設計責任
　　　　　e．設計業務のムダは Untouchable なのか

２． 設計不具合にどのように立ち向かうのか
　　（１）．設計不具合はどうして起きるのか
　　　　　a．是正措置(Corrective Action)を考え出す技術力はある
　　　　　b．企業風土として、対策書があれば一件落着になっていないか
　　　　　c．発行する側、受け取る側も一作業として片付けていないか
　　　　　d．失敗した貴重な教材が個人の「暗黙知」に収まってしまう
　　　　　e．「過去トラ」は作ったけれど所詮他人事、誰も見ない
　　　　　f．「水平展開」は発生プロセスの原因系に迫ってから
　　（２）．ビジネスマンの常識としての論理的思考
　　　　　a．ビジネスマンに必要な情報(Information)加工力と情報(Intelligence)生成力
　　　　　b．固有技術と管理技術を身に付けた技術者が求められる
　　　　　c．身に付けておきたい「よくみる」という能力
　　　　　d．QC的ものの見方、考え方
　　　　　e．私たちが手にするデータはバラツキがある
　　　　　f．バラツキとの対処　統計的品質管理手法の技術者に必要なツール

３． 未然防止のための対策に迫る「深層分析」
　　（１）．データは語り掛けている
　　　　　a．失敗事例が語り掛けている設計の弱点は何なのか
　　　　　b．弱点を炙り出すための呼び水、質問事項
　　　　　c．初めに設計標準、設計手順ありき
　　　　　d．設計不具合で起こっていることは「物理現象」だ
　　　　　e ．解析は PM・なぜなぜ分析で進める
　　　　　f．不具合事例は一品一葉で詳細に企業文化を変えていく
　　（２）．設計不具合は設計プロセスを補強してやれば無くせる
　　　　　a．失敗事例から学ぶ　何が抜けていたのか
　　　　　b．指摘されれば直せるのだから技術力が無いわけではない
　　　　　c．ただ、設計当初に気づかなかっただけ
　　　　　d．原因系に迫る「深層分析」のための呼び水　三つの質問
　　　　　e．帰納法的アプローチで事例緩急を積み重ねる
　　（３）．失敗から学習する企業文化の醸成
　　　　　a．炙り出された「気づき」の項目は設計標準、手順に付加する
　　　　　b．失敗から学習した知識、情報(Intelligence)
　　　　　c ．演繹法的アプローチで設計標準、手順を見つめ直す
　　　　　d．企業は組織で仕事をする　個人の暗黙知は組織の明白知にする
　　　　　e．これは企業風土の改革である
　　（４）． Intelligenceが付加された設計標準をベースに設計する
　　　　　a．共通的な表現の気づきの項目を自分の個別機種に当てはめる
　　　　　b．個別機種の設計標準、チェックリストに落とし込む

４．独自に工夫した Advanced FMEA
　　　（１）．従来型FMEAの落とし穴
　　　　　　a．いきなり原因は出てこない
　　　　　　b．経験則に頼った形式的なシート作成作業に空しさを感じてはいないか
　　　　　　c． 対策ジャンプに陥り易い
　　　（２）． 技術力を高めるために
　　　　　　a ．Potential Failureに入る前にPotential Couseを
　　　　　　b．TREE法で論理的に展開 　現象に対する周辺知識の整理
　　　　　　c．失敗から学習することと併せ、事前に学習し個別機種に当てはめる

５． 知的生産性を高めるための「仕事研究集団」活動
　　　・ White Color の中級小集団活動

６． まとめと質疑応答

日本テクノセンター研修室