セミナー情報

国内・海外工場で即戦力として使える問題解決法・習得講座 ~演習付~

~製造現場における問題解決:納期短縮・品質向上・コスト削減へのつなげ方~

国内外における製造業への指導実績が豊富な講師に実践のためのノウハウを学ぶ講座!
国内工場・海外工場、サプライヤー工場で実際に成果を上げており、実績ある問題解決手法を演習を通じてマスターしよう!

セミナー詳細

開催日時 2014年04月02日(水) 10:30 ~ 17:30
開催場所 【東京】日本テクノセンター研修室
カテゴリー 品質・生産管理・コスト・安全/研究開発・商品開発・ビジネススキル
内容 ~製造現場における問題解決:納期短縮・品質向上・コスト削減へのつなげ方~

■概要
  • 国内外における製造業への指導実績が豊富な講師に実践のためのノウハウを学ぶ講座!
  • 国内工場・海外工場、サプライヤー工場で実際に成果を上げており、実績ある問題解決手法を演習を通じてマスターしよう!

    ■タグ
    コストダウン ヒューマンエラー モチベーション・コミュニケーション 海外進出・中国 業務改善 経営・マネジメント 生産管理 品質管理 問題解決・アイデア発想 FMEA・FTA

    ■日時
    2014年 4月 2日(水)10:30~17:30

    ■受講対象者
    ・ ものづくり現場において、国内、海外の人材を取りまとめている方
    ・ 現場リーダや管理監督者、経営幹部の方
    ・ 自社のものづくり力に課題を感じている方
    ・ 自社および協力会社に対する技術・技能教育や各種指導などに携わっている方

    ■予備知識
    ・ とくにありません

    ■修得知識
    ・ 組織(営業・技術・製造)の改善ベクトルを合わせる方法(全社的な改善活動)
    ・ 納期&品質&コストを同時に改善する改善の原理原則を知る
    ・ ロジカルシンキング(論理思考)・クリエイティブシンキング(創造的思考)を簡単で短期間に訓練する方法
    ・ 2~3年の現場経験者を10年以上の経験者相当に変身させる5M1Eを使った改善訓練方法

    ■講師の言葉
     異業種におけるトヨタ生産方式導入、鍛造、鋳造、熱処理、表面処理、ダイカスト、プレス、機械加工、組立、縫製、食品など日本、中国で改善指導をしてきました。問題解決において改善思考方法は、ロジカルシンキングとクリエイティブシンキングがあります。改善思考は問題を論理的に捉えるロジカルシンキング、創造的で革新的な改善をするためのクリエイティブシンキングがありますが、両手法とも、自社において自分たちで実施すると工数がかかる、難解など問題があります。(コンサルタント会社がビジネスとして使う)

     日本、中国で大企業、中小、中堅企業を300社以上指導した経験から、全社的な改善活動から現場の不良対策まで活用できる平易な問題解決手法をまとめました。理論だけでなく、演習を通じて、自社で展開できるような力をつけていただくのが今回のセミナの目的です。

    ■プログラム
    1. 改善活動を始める前に考慮すべき事柄 
     このセミナではQCD改善に絞り込んで考えます。

     (1). 企業が抱える問題の認識   
       部門ごとに短期間で解決すべき問題、全社活動として2~3年かけて改善に取り組むべき問題の明確化
     (2). 教える側の課題
      教える(指導)する側の資質をどのように向上させるか、その方法
     (3). 教えられる側の課題
      やる気を出させる方法(興味、面白さ、喜び、達成感)、定着率が悪い(中国)なかで効率的な教育訓練方法
     (4). 教え方の課題
      効率的で、均質な教育訓練を行う事が出来る改善指導員の養成方法
     (5). 継続性の課題
      経営者、幹部、管理者から現場監督層まで共感を得られる改善方法、成果を上げ続けることで定着させる。
     (6). 財務面の課題
      現在の自社がどのような状況にあるか、財務面から見て何を優先すべきか。

    2. QCD改善定石とロジカルシンキング/クリエイティブシンキングを短期間で教育して習得させる
     改善思考は問題を論理的に捉えるロジカルシンキング、創造的で革新的な改善をするためのクリエイティブシンキングがありますが、両手法ともに自社において自分たちで実施すると工数がかかるおよび、難解など問題があります。 両手法を改善定石と合わせて教育訓練する事により、短期間に従業員のレベルを向上させる事ができます。中国において指導した会社では、中国人が自分たちで問題点と対策を漏れなく検討して、職場の改善に使っています。この手法はタイ、ベトナムなどアジアの低・中進国でも手法が平易なので活用が可能です。

    3. 営業部門、技術部門、生産部門の幹部、管理者、中堅社員のベクトル合わせ -あるべき姿の実現ー ≪演習≫
     (1). イメージとレーニオングでサプライヤー、自社、問屋、最終消費までの流れの中であるべき姿を認識させる

     写真、動画、紙芝居でイメージトレーニングをする方法を演習します。イメージは直接右脳に取り込まれます。「右脳に取り込まれた後に、左脳で”なるほど”と理解します」 時間の経過とともに“あるべき姿を実現しなければならない”が自分の概念になります。 (優秀あるいは経験豊富な幹部や管理者に”あるべき姿”を説いても、そんなに簡単にはいかないと反論が頭の中に浮かびます。熱心に説いても相手の固定観念や自分の概念を変える事は困難です。その対策を解説します)

    4. 競争力を確保するための納期、調達、生産、適正在庫の条件を知る ー流動数分析ー ≪演習≫
     (1). 販売計画、生産計画の良否が納期、生産性、在庫にどのように影響するか流動数分析演習を通じて理解する
     (2). どのように改善すると競争力を確保できるか理解
     (3). 自社で実際に活用する方法(自社ではエクセルを使って演習します。演習問題提供)

    5. 論理的思考方法の基礎である因果関係と目的手段の分析理解 ー体系的な改善思考ができるー ≪演習≫
     (1). 原因と結果の因果関係の問題点の系統図作成教育
       企業幹部から現場監督層まで”短期間に論理的な思考方法ができる”ように訓練する方法です。
     (2). 目的と手段の因果関係から対策の系統図作成教育

    6. 現場応用 5M1E(品質)の問題系統図、対策系統図作成 -協力体制を作るー ≪演習≫
     (1). 人(M)、方法(M)、設備(M)、材料(M)、測定方法(M)、環境(E)がどのように影響して不具合(不良など)が発生するか理解させる
     (2). 不良を防止する(変化を防止)ためには相互協力が必要な事を理解させる
     (3). 基本的な分析を教育した後に、各職場で5大不良の原因⇔結果の系統図と5大不良の目的⇔手段系統図作成方法を教える

    7. 競争力確保のための全社的な改善活動展開への応用  -自社での展開方法- ≪演習≫

     講師が実際に指導会社で指導に用いている標準化資料です。自社で、これを応用して使う事が出来ます。

     (1). 納期(リードタイム短縮)が計画的に進まない問題点系統図と対策系統図
     (2). コストダウンが計画的に進まない問題点系統図と対策系統図
     (3). 平準化生産が計画的に進まない問題点系統図と対策系統図
     (4). サプライヤーの納期遅れと品質改善が進まない問題点系統図と対策系統図
     (5). 営業部門、技術部門、生産部門の連携が良くない問題点系統図と対策系統図
     (6). 生産管理システムの運用成果が上がらない問題点系統図と対策系統図

    . 指導事例(成功と失敗)
     (1). NTTにおけるコストダウン戦略策定指導事例
     (2). ニッチ製品で業界トップを実現した中小企業指導事例
     (3). 中国における日系工場での活用事例家庭製品で世界トップのシェアを有する中国工場とサプライヤー13社
       (中国人企業) 中国シェア1位のニッチ産業機械メーカー

    ■キーワード
    あるべき姿、問題解決、5M1E、ロジカルシンキング、クリエイティブシンキング、納期、在庫、コストダウン、現場改善 人材育成 海外工場

    ■受講料 (税込)
    1名: 48,600円
    同時複数申し込みの場合1名: 43,200円 

    ■会場
    日本テクノセンター研修室
    住所: 東京都新宿区西新宿二丁目7-1 小田急第一生命ビル 22階
    - JR「新宿駅」西口から徒歩10分
    - 東京メトロ丸ノ内線「西新宿駅」から徒歩8分
    - 都営大江戸線「都庁前駅」から徒歩5分
    電話番号 : 03-5322-5888
    FAX : 03-5322-5666

  • このセミナーは受付を終了しました。

    次回開催のお知らせや、類似セミナーに関する情報を希望される方は、
    以下よりお問い合わせください。

    メールを送信する

    カテゴリ:

    電気・機械・メカトロ・設備成形・加工・接着接合・材料化学・環境・異物対策ソフト・データ・画像・デザイン品質・生産管理・コスト・安全研究開発・ビジネススキル

    Page Top